|
Производство аммиака/карбамида - развитая отрасль индустрии повсюду в мире. В развитых странах потребность в этих продуктах имеет постоянный характер или падает. В результате заводы работают на сниженной мощности.
В этой ситуации необходимо рассмотреть конвертирование неиспользованных мощностей производства аммиака при их совмещении с производством метанола. Германская фирма “UHDE GmbH” разработала три технологические схемы совместного производства аммиака и метанола.
Базовая производительность по аммиаку трех проектов составляет 1200 т/сутки. При работе по схеме с производством метанола производительность по аммиаку составляет 1100 т /сутки и 200 т/сутки по метанолу (рис.9-11).
Разработан метод совместного производства метанола и аммиака из легких углеводородов, в частности СН4, под высоким давлением. Смесь СН4 и водяного пара подогревают и направляют в трубчатый реактор получения синтез-газа в соотношении Н2:СО > 3:1. После очистки от СО2 смесь СО и Н2 поступает в реактор синтеза метанола с циркуляцией газовой смеси.
![src=]()
Рис. 9. Совместная схема производства аммиака и метанола. Вариант В, фирма “UHDE”
После отделения метанола выходящий газ содержит Н2 и малое количество СН4, N2 и метанола. После системы очистки получают чистый Н2, часть которого подают на сжигание в смеси с воздухом Н2 + 0,5О2 = Н2О и получением азота. Далее смесь азота и водорода поступает в реактор синтеза метанола. Данный способ позволяет получать NH3 с малыми энергетическими затратами. Суточная производительность установки 2500 т метанола и 950т NH3 в сутки.
В Англии разработан совмещенный процесс производства метанола и аммиака, первой стадией которого является получение метанола. Для получения аммиака из непрореагировавших газов синтеза метанола извлекают водород 99,999% чистоты фильтрацией через мембраны, смешивают его с азотом, полученным из воздуха. Образованную азото-воздушную смесь (АВС) направляют на синтез аммиака, который проводят под давлением, равным давлению водорода. По данному процессу может быть произведено 2547 т /сутки метанола и 771 т/сутки аммиака. Использование этого процесса позволяет снизить расход энергии в традиционной схеме производства аммиака до 6,3¸б,7 Гкал/т NH3.
![src=]()
Рис. 10. Совместная схема производства аммиака и метанола. Вариант A, фирма “UHDE”
Предлагается совмещенный процесс получения метанола и аммиака – газообразное углеводородное сырье подвергается первоначальному риформингу паром для получения газа для синтеза метанола, содержащего Н2 и СО. Продувочный газ после синтеза метанола подвергается вторичному паровому риформингу воздухом для получения синтез-газа производства аммиака, содержащего H2, N2, CO2, CO. Этот газ подвергается высокотемпературной конверсии СО с целью уменьшения его содержания, а после снижения СО синтез-газ проходит ряд ступеней для удаления СО и СО2 и далее на получение аммиака.
![src=]()
Рис. 11. Совместная схема производства аммиака и метанола. Вариант С, фирма “UHDE”
В США разработан способ совместного получения аммиака и метанола, исключающий образование метиламинов. Способ предусматривает:
1. Очистку углеводородного (до СН4) сырья, например природного газа, от сернистых соединений при температуре 400°С в присутствии Со-Мо катализатора и оксидцинкового поглотителя.
2. Паровую конверсию очищенного от сернистых соединений углеводородного сырья при соотношении пар : газ 2¸4 моля на 1 моль сырья на никелевом катализаторе до Н2 и СО при температуре 800¸900°С и Р = 1,5¸4,0 МПа.
3. Синтез метанола при температуре 240¸270°С, давлении 4¸10 МПа в присутствии цинкмедных (Cu - Zn) или цинкхроммедных (Cu - Zn - Cr) катализаторов.
4. Отделение метанола от газовой смеси состава, % моль.: H2 – 70¸80; CH4 – 10¸20; CO – 1¸2; CO2 – 1¸2; N2 – 0¸5; CH3OH – 0¸1.
|